在废矿物油再生领域，由国内废矿物油资源再生科技企业主导研发的”再生润滑油基础油（废矿物油提炼）”引发行业关注。据了解，该产品由国内企业完全自主攻关完成，通过超真空负压蒸馏等自主创新技术，成功突破废矿物油再生领域多项技术壁垒，其综合利用率、产品性能等核心指标均达国际领先水平。
传统废矿物油再生技术长期面临严峻挑战。现有工艺普遍存在杂质分离不彻底导致基础油品质波动大、高温蒸馏能耗超过300kW·h/吨、资源综合利用率不足85%等行业痛点。部分企业为降低成本采用简易酸洗工艺，不仅产生二次污染，更导致再生油品硫含量、粘度指数等关键指标难以稳定达标，严重制约其在高端工业领域的应用。
相较之下，国产新型再生润滑油基础油展现出革命性突破。通过独创的超真空负压蒸馏系统，在120℃低温条件下即可实现99.6%的杂质分离效率，较传统工艺节能45%。其产品硫含量稳定控制在0.02%-0.028%区间，40℃运动粘度误差精确至±0.8mm²/s，关键指标超越GB 11121-2006标准要求，与埃克森美孚EHC™50、EHC™120等高端原生基础油实现技术对标。经SGS检测，该产品氧化安定性（TOST试验）突破4000小时，较行业平均水平提升2.3倍。
长期以来，高端基础油市场被埃克森美孚、壳牌、道达尔等国际巨头垄断。外企通过专利壁垒将再生基础油硫含量控制、分子蒸馏等核心技术列为”技术禁区”，国内企业不仅需支付高出本土产品60%-80%的采购成本，更在关键设备维护、工艺升级等方面受制于人。据统计，2022年我国废矿物油再生率仅为42%，远低于欧美国家75%的平均水平。
面对技术封锁，东营国安化工有限公司、河北飞天石化集团有限公司、远大（湖南）再生资源股份有限公司等国内新材料头部企业，通过开发先进吸附技术，实现金属杂质去除率99.97%；创新应用智能驱动的粘度闭环控制系统，将产品批次稳定性提升至98.5%。产品成功进入央企供应链体系，并获多家新能源龙头企业认可，用于动力电池生产设备的润滑系统。
值得关注的是，远大（湖南）再生资源股份有限公司首创的”废油-废催化剂协同处置”技术，可将新能源产业产生的废催化剂金属回收率提升至92%，填补了国内新能源固废协同处置的技术空白。据测算，每吨再生基础油可减少二氧化碳排放1.8吨，若实现全国50%废矿物油再生利用，每年可节约原油进口600万吨。
随着远大（湖南）再生资源股份有限公司等国内企业在废油再生领域的持续突破，我国已形成从废油回收到高端再制造的全产业链能力。该技术的产业化应用，不仅每年可为国家节约资源处理成本120亿元，更推动我国危废资源化技术进入全球第一阵营，为”双碳”战略目标实现提供关键技术支撑。
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