零碳工厂 孪生智控：解码泰新智慧梁厂数智化管理新范式

在泰新高速改扩建项目占地210亩的智慧梁厂厂区内，传统基建的喧嚣景象已被高效、有序的智能作业取代：空轨鱼雷罐在轨道上平稳滑行，精准输送混凝土；自动化生产线连贯运转，近300台设备协同作业。

支撑这座全国首个全面智控、绿能自洽零碳智慧工厂高效运转的，是其核心的数据管控中心。这个“智慧大脑”集中调度混凝土供应链、箱梁生产线、数字孪生仓储与智慧供能四大系统，指挥着近30个关键环节的智能作业，构建了全要素互联、全流程智控、全周期可溯、全环节降碳的工业化建造新模式。

智慧中枢：数据管控中心驱动全梁厂协同

零碳智慧工厂的核心创新在于其一体化智慧管控中枢。该中枢以数据管控中心为“大脑”，不仅实现了对混凝土智慧供应链、箱梁智能生产线、数字孪生仓储区及光储充用智慧供能系统这四大模块的集中调度，更关键的是构建了覆盖生产、人员与设备的厂区一体化管控平台。这一平台打破了传统施工中各环节形成的信息孤岛。

平台也实现了预制梁生产的智能排产与全局优化。系统通过AI算法，依据项目实际需求与生产产能，自动生成最优生产计划与排程，驱动生产订单的智能化安排。这一智能化调度能力贯穿并协调后续各生产环节，为实现从原材料到成品架设的全流程、高效率管控奠定了决策基础。

智能运输：混凝土智慧供应链革新

在混凝土智慧供应链环节，项目创新采用产业链协同的矿山直供模式，从源头管控原材料质量。通过GPS技术和智能物联设备，抓实原材料从出厂到拌和的全链条监管。革命性的变革在于应用了空轨式鱼雷罐，连接拌和站与浇筑区，实现混凝土自动运输。这一创新避免了传统罐车地面周转带来的安全隐患，将运输时间从12分钟缩短至6分钟，效率提升50%。

智能生产：箱梁生产线效率革命

箱梁智能生产线以移动台座为轴线，串联四大功能区，通过一体化智能设备实现全流程自动化生产。

在钢筋加工环节，系统实现自动加工，使单片箱梁整体底腹板钢筋作业时间从6小时缩短至3小时。在浇筑环节，布料机与鱼雷罐协同作业，实现智能化浇筑，单片箱梁浇筑时间从3小时缩短至1.5小时。

智控系统保证蒸养环境恒温恒湿，智能机器人实现无人化张拉，生产效率提升40%，单条产线作业人员从25人减少至8人，降幅达87%，有力保障了构件内实外美。

数字仓储：孪生平台实现精准管理

项目构建三维数字孪生平台，每片箱梁绑定唯一数字标签，实现质量数据全周期可追溯。施工队伍下单后，系统可实时精准映射存梁位置，减少找梁时间70%。

结合工序线上报验，在数字沙盘中实时更新施工进度，精准开展施工与交通组织。

绿色供能：智慧系统实现零碳目标

用电场景全覆盖：推广新能源机械设备，生产生活全部使用清洁能源，每年减少碳排放1178吨。

能源需求全覆盖：安装7000平米分布式光伏，年发电量110万度。通过智能调配系统，对绿电储存使用进行削峰填谷，实现精准调用自给自足

价值周期全覆盖： 系统全部采用内部协同、流转复用的模块化设备，通过自发电降本 产业链增效，每个项目可节约成本100万元。

在泰新项目打造的零碳智慧工厂内，每一片预制箱梁的诞生，都标志着传统基建向工业化、数字化、绿色化的坚实一步。这座工厂不仅以每年减少1178吨碳排放、节约百万成本的实效证明了其可行性，更以一套可复制、可推广的“泰新方案”，为智慧梁厂建设、交通建设行业的转型升级提供了清晰的实践探索。品质筑基，创新致远，这项探索将持续为交通强国建设贡献智慧与力量。

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