领航级智能工厂如何炼成？格力金湾的数字化转型之路全解析

2025年11月，工业和信息化部发布的《2025年度领航级智能工厂项目培育名单》正式公示，全国仅15家企业入选。格力电器（珠海金湾）有限公司凭借“全价值链格力协同屋空调智能工厂”项目脱颖而出，成为广东省唯一入选企业，标志着格力电器在智能制造领域的领先地位获得国家级认可。

作为中国智能制造领域的最高层级认证，领航级智能工厂代表着中国制造业的最高水平。在这一历史性时刻，格力金湾工厂的入选标志着中国家电业的智能制造迈入高质量发展的新阶段 。

这不是一次偶然的突破，而是格力电器十余年自主创新、持续迭代的必然结果。在珠海金湾的产业园区里，2000余台自主研发的工业机器人精准运作，从订单下发到产品出库的全流程数据实时流转。格力电器的这一巅峰之作，意味着中国制造业在全球智能工厂领域站稳了领先地位。

中国智能工厂的“金字塔尖”标准

要理解格力金湾工厂入选的含金量，首先需要看清中国智能制造的梯度培育体系。

在相当长的时间里，中国智能工厂评价标准采用的是国外的“灯塔工厂”。为了建立属于中国自己的智能工厂评价标准，2024年，工信部、国家发展改革委等六部门联合启动智能工厂梯度培育行动，构建起“基础级—先进级—卓越级—领航级”四级递进体系，这是我国迄今为止最全面、最严格的智能制造成熟度评价标准。

这一四级体系构建了清晰的升级路径：基础级引导起步企业从“有设备”转向“用数据”；先进级要求企业实现系统协同，并形成行业影响力；卓越级需具备智能化优化能力，成为全国示范；领航级聚焦未来制造模式探索，强化全球竞争力与AI深度融合。

作为四级体系的顶端，领航级智能工厂并非简单的“自动化升级”，而是要求企业在技术创新、模式突破、行业引领等方面达到全球领先水平：需实现智能制造能力成熟度四级以上，核心产品具有全球竞争力，能输出新技术、新工艺、新模式，探索未来制造形态。

截至2025年，全国已建成3万余家基础级、1200余家先进级和230余家卓越级智能工厂，但领航级工厂作为“金字塔尖”，首批仅15家企业入选，可谓百里挑一，其稀缺性不言而喻。

格力金湾智能工厂严格遵循工信部智能工厂梯度培育要求，分阶段对标卓越级、领航级标准，实现了系统性、高质量的升级。

在锚定卓越级阶段，格力通过三大核心举措实现全面达标：在工厂建设与装备层面，坚持“自主研制”核心原则，投入2000余台自主研发的工业机器人，装备自主研制率100%；在研发与生产协同层面，依托产品数字孪生和智能制造数字孪生双平台，400多款产品实现数字化研制；在质量与运营管理层面，构建全流程数字化追溯体系。

在冲刺领航级阶段，格力实现了三大突破性升级：在技术引领性上，工厂整体自动化率最高达85%，首创30多项行业领先技术；在模式创新上，“格力协同屋”模式成为核心亮点；在行业带动效应上，项目成功破解大规模制造产业链整合难、协同差的行业痛点，带动2万多家上下游企业实现产业升级。

今年年初，格力金湾工厂才刚刚获评“卓越级”智能工厂，短短时间便实现层级跨越，成为珠海市唯一获此殊荣的企业后，再进一步跻身全国首批领航级阵营，其智能制造水平通过了国家层面的全方位核验。

这一“跨越式升级”，是格力“自主研发、自主可控”战略的生动写照，更是中国制造在智能装备、工业软件、协同模式等核心领域突破的集中体现。

格力十年智能制造之路

格力金湾工厂的成功并非一蹴而就，而是沿循一条清晰可追溯的数字化转型之路。从2013年启动“机器人换人”战略，到2025年成为领航级智能工厂，格力用十余年时间走完了从“装备自主”到“生态协同”的完整升级，每一个阶段都踩准了中国制造转型的核心痛点。

    2013-2017：摆脱依赖，筑牢装备自主根基

2013年，当大多数制造企业还在依赖进口工业机器人时，格力电器董事长董明珠已明确提出“自主创新，自主创造”的发展方向，启动“机器人换人”战略。彼时，传统空调生产线面临效率低、劳动强度大、产品一致性差的痛点，而国外机器人不仅价格昂贵，还存在技术封锁、售后响应慢等问题。

格力组建专项研发团队，从零开始攻克机器人核心技术，突破了精密传动、运动控制等关键难题，成功研制出GR系列工业机器人。这些机器人的重复定位精度达到±0.07mm，堪比头发丝的精度，率先应用于空调压缩机焊接、零部件装配等工序，替代了大量重复性人工劳动。

格力智能工厂的自动化率已提升至40%，自主装备占比突破50%。更重要的是，单台空调生产时间从传统的3分钟压缩至1分钟，不仅大幅提升了生产效率，更打破了国外品牌在工业机器人领域的垄断，为后续的数字化升级奠定了坚实的装备基础。这一阶段，格力用自主创新回答了“智能制造的核心是什么”——没有自主可控的装备，再先进的理念也只是空中楼阁。

    2018-2022：数据贯通，搭建全流程数字化平台

随着工业互联网技术的兴起，格力的转型从单一装备自动化向全流程数字化延伸。2018年，格力启动工业大脑智慧中心建设，核心目标是打通研发、生产、采购、销售等各环节的数据壁垒，实现“横向到端、纵向到底”的数字化管理。

在生产端，工厂部署了MES制造执行系统、QMS质量管控系统等核心软件，所有设备、物料、人员实现100%连接，日数据采集量突破1亿条。通过5G+边缘计算技术，生产现场的设备运行状态、物料流转情况、产品质量数据实时上传至智慧中心，管理人员可在大屏幕上直观掌握全工厂的运营动态。

在研发端，格力构建数字化研发平台，实现产品三维建模与虚拟仿真，研发周期缩短25%；在供应链端，初步搭建协同平台，让上游供应商能够实时查看生产计划，提前备料备货。

这一阶段的突破，让格力明白了“数据是智能制造的血液”。通过全流程数据贯通，工厂不再是孤立的生产单元，而是成为一个能够自我感知、自我调整的智能系统，为后续的全价值链协同埋下了伏笔。

    2023至今：生态协同，“协同屋”模式成型

2023年后，格力的数字化转型进入高阶阶段，核心是构建全价值链协同生态。作为牵头单位，格力联合暨南大学、中国科学院沈阳自动化研究所等8家高校和企业，承担“十四五”国家重点研发计划项目“大规模制造工业互联网研发与应用”，并以珠海金湾工厂为核心示范基地，打造出独具特色的“格力协同屋”模式。

这一模式以“一主多核、多级网状”为核心架构，依托工业互联平台、数据中台与AI算法技术底座，横向贯通从需求侧到供给侧的信息流，纵向打通从作业计划到执行层的数据流，实现了从消费者需求洞察到产品全生命周期交付的端到端数据驱动与动态优化。

今年年初，珠海金湾工厂成功入选首批卓越级智能工厂；2025年11月，又凭借全价值链协同能力和技术引领性，入选国家级领航级智能工厂培育名单。

从自主研发工业机器人打破国外垄断，到构建全价值链协同生态，再到输出可复制的行业解决方案，格力金湾工厂的每一步突破都在定义中国智能制造的新高度。

解密格力“领航级”核心

走进格力金湾智能制造工厂，映入眼帘的并非传统的人海流水线，而是一个由工业机器人、高端数控机床、自动化物流系统构成的智慧王国。但这座“智慧工厂”的核心竞争力，远不止于表面的自动化设备，而是贯穿全价值链的技术突破与模式革新。

在总装集成智造车间，一条480米长的外机生产线引人注目。这条生产线包含103个工序，其中86个已实现自动化，传统需70多人的产线现仅需约20人。氦检、焊接、抽空灌注、商检测试、激光打标、外观检测、套袋包装等关键工序均已实现无人化作业。

这是格力在核心技术上持续深耕的结果。工厂整体自动化率最高达85%，装备自主研制率100%，投入使用的自主研发工业机器人高达2000余台。更重要的是，格力首创了自动装配、焊接、紧固等30多项行业领先技术，攻克了多源扰动下产业链要素整合优化、多主体协同过程可信管控等关键技术，形成了系列自主知识产权的模型算法与工业APP。

AI技术的深度应用更是让工厂“如虎添翼”。AI视觉检测系统24小时不间断作业，检测效率提升200%；智能排产系统可根据订单优先级、物料库存、设备状态等多维度因素，动态调整生产计划；设备故障预警系统能提前预判潜在问题，将停机时间降至最低。这些技术突破，不仅让格力的生产效率提升200%，数字化覆盖率达100%，更让关键质量数据追溯实现全面精准，产品不良品率从0.05%降至0.03%。

值得骄傲的是，这一切核心装备与技术均来自格力自主研发。从2013年至今，格力智能装备业务已形成集研发、生产、销售、服务于一体的完整产业布局，产品覆盖工业机器人、数控机床、智能物流仓储、工业自动化四大领域，彻底摆脱了对国外技术的依赖，成为“领航级”智能工厂的“钢铁脊梁”。

在柔性生产方面，工厂的两条混线生产线可无缝切换2000多种型号空调，型号切换时间从传统的10分钟压缩至1分钟，既能满足大型工程的批量订单，也能快速响应个人消费者的个性化定制需求，产能利用率提升至90%以上。这种“多品种、小批量、大规模”的敏捷生产能力，完美契合了领航级工厂“探索未来制造模式”的培育目标。

在智能化升级的同时，格力将绿色低碳理念深度融入制造体系，实现了“高效生产”与“绿色发展”的双赢。工厂搭建了G-SEMS能源管理平台，通过AI算法动态优化水、电、气等能耗指标，借助数字孪生优化工艺布局、高效制冷机房群控等技术，单位产值综合能耗降幅达40%，单位产值碳排放量降幅达37.54%。

更具创新性的是“光储空”一体化技术的应用。这一技术将光伏、储能与空调技术相结合，年减碳排约5000吨，可中和企业近30%的碳排放。同时，工厂应用中水回水技术，减少水资源浪费，构建起节能、高效、低耗的可持续制造模式，真正践行了“以绿色能源，制造绿色产品”的循环发展目标。

格力的绿色制造实践，不仅响应了国家“双碳”战略，更体现了领航级智能工厂的社会责任。正如全国政协常委赵吉所言，“智能工厂的成功实践不仅要提升生产效率，更要推动制造业生态的全面重塑，实现经济效益、环境效益与社会效益的统一。”

“协同屋模式”推动产业升级

如果说核心技术是格力金湾工厂的“硬实力”，那么“格力协同屋”模式就是其“软实力”的核心。面对全球制造业普遍存在的要素整合困难与市场响应迟缓等挑战，这一模式给出了中国解决方案。

通过工业互联网平台，格力将上游2万多家供应商、中游工厂、下游经销商及终端客户串联成紧密整体，打破了产业链各环节的“信息孤岛”。上游供应商可实时查看生产计划提前备料，工厂依据经销商订单按需生产，客户可实时追踪产品生产、出库、发货全进度，形成“需求牵引-技术共享-产能协同”的生态模式。

供应商凯邦电机的变化颇具代表性。接入格力工业互联网平台后，其交货准时率从75%提升至90%，生产效率大幅提升。这一模式的价值不仅在于提升了格力自身的运营效率，更在于通过“链主引领”，带动了整个产业链的升级。数据显示，格力金湾工厂已带动2万多家上下游企业实现产业升级，为家电、电子、汽车等行业的智能化转型提供了可复制、可推广的范式。

作为“链主”企业，格力并未将核心技术与经验封闭起来，而是通过技术输出、标准开放，助力中小企业降低智能化转型门槛。目前，格力已向行业输出从智能检测设备到整条生产线的定制化解决方案，开放生产计划、质量标准等核心信息，服务覆盖家电、汽车、电子信息等多个行业。

例如，针对中小企业智能化转型资金不足、技术薄弱的痛点，格力提供了模块化的解决方案，企业可根据自身需求逐步升级，避免了“一步到位”的高成本压力。

这种“赋能式升级”不仅扩大了智能制造的应用范围，更推动了整个制造业智能化水平的提升，符合领航级工厂“行业赋能、标准输出”的核心要求。

在人才培育方面，工厂针对智能化转型需求，开展了AI视觉质检、设备运维等专项培训，设置设备异常排查等实践课程，要求总装线工人需通过MES系统操作、AGV调度协同等考核方可上岗。同时，格力计划培养500余名智能制造工程师并建立技能认证体系，推动传统工人向智能型人才转型，为制造业高质量发展储备人才力量。格力金湾工厂的示范效应将带动更多企业参与智能化改造与升级。

目前，新疆、福建等省份已结合本地产业特点，出台了智能工厂培育的细化落实方案，共同推动智能制造“升级版”的形成。

中国制造的“领航”之路

从2013年的“机器人换人”，到2025年的领航级智能工厂，格力用十余年时间走完了从基础级到领航级的智能升级之路，构建起以“协同屋”为核心的智能制造生态。

在全球制造业竞争日趋激烈的今天，领航级智能工厂的培育响应了国家战略的需要。格力金湾工厂的实践为中国制造业提供了一条可参考的升级路径：自主创新是智能制造的“根”，只有掌握核心技术，才能在全球产业链中占据主动；全链协同是智能制造的“魂”，只有打通产业链各环节，才能实现资源最优配置；行业赋能是智能制造的“责”，只有带动整个产业共同发展，才能真正提升中国制造的全球竞争力。

2025年11月27日，在南京举办的2025世界智能制造大会上，格力电器董事长董明珠与其他首批领航级智能工厂企业代表共同发布了《首批国家领航级智能工厂“领航行动计划”》联合倡议。这意味着，中国领航级智能工厂将从“单点突破”全面进入“协同领航”的新阶段。

随着“协同屋”模式的持续深化和5G-A、6G等新技术的不断应用，格力领航级智能工厂必将持续引领家电行业的智能制造方向，为中国制造业的高质量发展注入更强动力。董明珠说：“制造业是国家的基石，智能制造是制造业的未来。格力将始终坚守制造之本，以自主创新推动产业升级，为中国制造业的崛起贡献全部力量。”

格力金湾工厂的故事，还在继续；中国智能制造的领航之路，才刚刚开启。